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當注塑件成型結構上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進排氣管等復雜形狀的空心塑料件時，一般是將它們分成兩半成型，然后再拼合起來，致使塑料件的密封性較差。隨著這類塑料件應用的日益廣泛，人們將類似失蠟鑄造的熔芯成型工藝引入注塑件成型，形成了所謂的熔芯注塑件成型方法。 熔芯注塑件成型的基本原理是：先用低熔點合金鑄造成可熔型芯，然后把可熔型芯作為該件放入注塑件模具中進行注塑件成型，冷卻后把含有型芯的制件從模腔中取出，再加熱將型芯熔化。為縮短型芯熔出時間，減少塑料件變形和收縮。 一般采用油和感應線圈同時加熱的方式，感應加熱使可熔型芯從內向外熔化，油加熱熔化殘存在塑料件內表面的合金表皮層。 熔芯注塑件成型特別適于形狀復雜、中空和不宜機械加工的復合材料制品，這種成型方法與吹塑和氣輔助注塑件成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯注塑件模具和設備及熔化型芯的設備，但可以充分利用現有的注塑件機，且成型的自由度也較大。 熔芯注塑件成型中，制件是圍繞芯件制成的。制成后芯件隨即被格去，這似乎與傳統基礎工業的做法類似，并不新奇。但是關鍵問題在于芯件的材料，傳統的材料是不可能用來作為塑料加工中的芯件的，首先是不夠堅硬，難以在成型過程保持其形狀，尤其是不能承受壓力和熔體的沖擊，更主要的是精度絕不適合塑料制品的要求，所以，關鍵是要找到芯件的合適材料。目前常采用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔點合金。 熔芯注塑件成型已發展成一專門的注塑件成型分支，伴隨著汽車工業對高分子材料的需求，有些制件已實現批量生產地如，網球拍手柄是首先大批量生產的熔芯注塑件成型制品；而汽車發動機的全塑多頭集成進氣管已獲得廣泛應用；其它的新的用途有：汽車水泵、水泵推進輪、離心熱水泵、航天器油泵等。